恒晋煤业：五小聚“效”结硕果 匠心融“创”启新篇

      自《恒晋煤业关于开展科技创新活动的通知》印发以来，天煜能源恒晋煤业以“破解生产痛点、激活全员创新”为核心，掀起“小发明、小革新、小改造、小设计、小建议”的创效热潮。在2024年四季度科技创新评选中，机运部“主井矸石运输系统改造方案”与采煤部“一号煤柱后部运输机机尾改造”两大成果凭借“精准破题、持续创效”的亮眼表现脱颖而出。截至2025年10月，两项改造均稳定运行超一年，其中主井改造实现年持续性降本22万元，运输机尾改造不仅一次性降本60万元，更实现每年持续性经济效益180万元，现已转用至二号煤柱工作面，成为“以创新促发展”的生动实践。        

      主井改造：8米落差“减”到2米，年省22万还保安全

       “以前主井矸石运输就是块‘硬骨头’——8米落差的矸石砸下来，仓壁、溜槽天天补，皮带机尾月月修，动火作业还得反复报备！”回忆改造前的场景，机运部副部长、主井改造牵头人张世杰仍记忆犹新。彼时，人工挑选的大块矸石需经“小型溜槽—矸石仓—仓下溜槽—皮带机”四层输送，近8米的垂直下落让设备不堪重负：矸石仓壁、溜槽频繁开焊，每月维修耗时超20小时；皮带机尾胶带、机尾架受冲击变形，易损件更换成本居高不下，高频次动火作业更给安全生产埋下隐患。        围绕“降冲击、减环节、提效率”目标，张世杰带领陶福林、宜建伟、李登鑫组成攻坚组，拿出“巧借现有设施、最小改动创效”的方案：利用原有皮带栈桥基础，搭建长18米、宽2.6米的新栈桥（仅消耗钢材10吨），借助选矸楼二层底板将皮带机运行角度调至0°，矸石下落落差从8米骤减至2米，冲击力度直降75%；同时拆除易损耗的矸石仓与仓下溜槽，将皮带机尾直接延伸至选矸楼二层，输送路径从“四步走”精简为“小型溜槽—皮带机”两步，还将原伸缩式输送机改为固定机型，滚筒数量从6个减至2个。

       “改造前我们提前两个月做足准备，从方案反复推演、材料精准筹备到施工流程细化一一落地，真正做到‘万事俱备’！”张世杰介绍，后续改造仅用8天，且均在矿停产大修期间进行，没耽误一天生产。如今改造满一年，成效远超预期：不仅每月设备检修时间缩短20小时，选矸楼动火作业频次下降95%，更实现年节约维修、耗材、人工成本合计 22 万元，成为“小改造解决大痛点”的典范。

       运输机尾巧改：60万成本“省”到手，年创180万效

       另一边，采煤部的“一号煤柱后部运输机机尾改造”则上演了“一次改造、两处受益”的创效故事。2024年10月，一号煤柱里段工作面遇到难题：ZF5600/18/35型液压支架后尾梁支护高度仅800mm，而后部运输机机尾齿箱电机却需要1600mm的安装空间，加上切眼仅46部支架长度有限，传统安装方式不仅空间不足，还会增加接车步骤、延长延车接架时间。        “不能让空间问题拖了生产后腿！”采煤部长、改造牵头人罗全昌带领李超、林元良、郭大伟团队反复测算，最终决定“减法创新”：甩掉运输机机尾的齿箱与电机，改用运输机普通槽直接焊机尾链轮。这一改动看似简单，却精准解决了核心问题——不仅让机尾检修空间达标，还减少了3道接车步骤，延车接架时间大幅缩短，更一次性省去了齿箱、电机的采购与安装成本60万元。

       更惊喜的是，2025年10月一号煤柱工作面回采接近“收尾期”后，这套改造后的运输机尾被顺利转至二号煤柱工作面复用。“没想到改一次能用两处，而且运行效率比新设备还稳！”罗全昌算了笔账，按一号煤柱工作面和二号煤柱工作面年产量、设备运维成本及节省的电费等测算，该改造每年可创造持续性效益180万元，真正实现“一次投入、持续创效”。

       创新密码：机制创新搭平台，基层智慧“结硕果”

       两项成果的持续亮眼，背后是天煜能源恒晋煤业科技创新机制的有力支撑。自《恒晋煤业关于开展科技创新活动的通知》文件实施以来，该矿不仅明确“创新成果、五小科技、合理化建议”等申报方向，更建立“季度评选+阶梯奖励”机制——“五小”科技最高奖励5000元，创新成果特等奖达2万元，且获奖成果可作为技术人员聘用、工人评先评优的重要依据，彻底点燃了基层员工的创新热情。

       “以前觉得创新是‘专家的事’，现在发现立足岗位找问题，就能搞出实用的好成果！”张世杰的话道出了许多员工的心声。截至2025年10月，该矿累计收到各类创新成果37项，已全部落地推广，累计降本增效超450万元。        “天煜能源恒晋煤业将持续完善创新成果管理体系，推动优秀创新方案跨工作面联动、跨专业落地，让更多基层‘小想法’真正转化为矿井‘大效益’。”该矿矿长李胜表示，下一步还将深化优秀成果跨单位共享、跨专业复用，让“降本创效、安全高效”的创新经验覆盖更多生产场景，让创新红利贯穿矿井高质量发展全过程。